Древесина, как и слоновая кость являются веществами-концентратами солнечной энергии.
Пречём дерево - это первичный концентрат, между ней и Солнцем только пространство.
Как и всякие натуральные, органического происхождения материалы они наиболее комфортны
для контакта с кожей. Это объясняется ещё и тем, что теплопроводность древесины (кости
в гораздо меньшей степени) меньше, чем у материалов традиционно используемых в
промышленном производстве оправ - металлов и пластиков. Субъективно это
ощущается как "теплота" предмета. Дерево "теплее" на ощупь нежели металл.
Дерево - самый лёгкий из всех материалов применяемых для изготовления
очковых оправ, что позволяет делать визуально массивные экземпляры имеющие,
тем не менее, приемлимый для повседневного ношения вес (особенно экземпляры с
пористой структурой
.
Абсолютно уникальная особенность этих материалов - формоустойчивость.
Т. е. материалы, традиционно используемые в промышленном производстве оправ
- металл и пластик имеют остаточные, пластические деформации (попросту - гнутся).
Дерево же и кость имеют только упругие деформации (после снятия нагрузки они
полностью восстанавливают первоначальную форму, что особенно ценно для
оптических приборов). Дерево скорее переломится, чем останется изогнутым.
В этом месте следует упомянуть ещё одно преимущество применяемых мною материалов.
Они абсолютно ремонтопригодны. Поломанную металлическую или пластиковую
оправу восстановить почти никогда не удаётся. Пластик не клеится, а металл
при пайке полностью теряет декор. Дерево и кость, при склейке их современными
клеями (например цианокрилатами) дают клеевое соединение по прочности превышающее
монолитный материал. Подобный ремонт упавших на каменный пол очков может
быть произведён в "полевых" условиях буквально за минуту, если поблизости
есть киоск в котором продаётся такой клей (в быту именуемый "супер").
Теперь о недостатках материала. Прежде всего его неоднородность, что,
кстати, делает практически невозможным поточное производство (я не
имею ввиду тонкослойную фанеру, оправы из коей некоторые фирмы выдают
за деревянные). В древесине могут попадаться всяческие аномалии, сучки etc.
Иногда это только украшает изделее; для кости это т. н. корка - выветренная
поверхность бивня имеющая интересный, трещинноватый рисунок, возможно появившийся
ещё при жизни мамонта. Ещё одним, безусловным недостатком древесины является её
гигроскопичность и обусловленная ею нестабильность геометрической формы.
Эта особенность значительно варьирует от породы к породе. Так например
знаменитый фернамбук абсолютно устойчив в этом смысле. Для прочих же
необходима специальная обработка. Я использую естественную сушку с
последующим провариванием в, либо льняном масле, либо парафине.
Оба вещества абсолютно гигеенически приемлимы. Подобная обработка, хотя
и делает изделия устойчивыми для любых климатических воздействий, но
купания в таких очках, всё же, не предусматривает.
Формоустойчивость, упругость древесины являясь, в одних случаях положительным
качеством, в других создаёт дополнительные проблемы. Так например подгонка
металлических или пластиковых оправ производится, как правило на месте продажи
простым изгибанием заушников. Для дерева или кости это невозможно.
Оправы изготавливаемые на заказ подгоняются в процессе изготовления.
Должен здесь заметить, что размеры головы стандартны в 70-80% случаев.
Как правило подгонка очков для нового клиента требует известной квалификации
(ничего особенного). Радикальным средством является использование
подпружиненых петель( с т. н. флексами). Подобная конструкция не только
исключает (практически) необходимость подгонки, но и, как побочный эффект,
разгружает собственно деревянную конструкцию от нагрузок деформации. Все
усилия деформации принимают на себя пружины петель.
Ещё одно неудобство - вставка линз. Как и в случае металлических оправ,
деревянные приходится делать разрезными. Можно, конечно линзы вклеивать,
но это создаст дополнительные проблемы с их заменой. Очень ограниченное
количество
коллекционных
экземпляров
было изготовлено по уникальной технологии с креплением линз за
счет упругости носоупоров. Это потребовало соответствия размеров
световых проёмов и линз до 2-3 десятых миллиметра. Подобные фокусы
позволительны только с самшитом (ну может быть ещё с кизилом, ну
с фернамбуком...).
Линзы, вырезанные на станке или вручную (в случае пластика) вставляются
в т. н. фасетную канавку. Металлическая или пластиковая оправа изгибается
и повторяет при вставке сложную пространственную кривую образованную фасетом
линзы. Дерево не изогнёшь. Фасетная канавка нарезается в деревянной оправе
на специальном станке автоматически (при выставке соответствующего
радиуса кривизны линзы) повторяющей пространственную кривую фасета линзы.
При аккуратном исполнении зазор практически отсутствует. Подобная
технология весьма удобная для солнцезащитных очков (так как имеется
два основных типаразмера кривизны, "крутизны" линз, один из которых
занимает до 90% рынка), в случае корректирующих очков не позволяет
с лёгкостью менять линзы на другие, с иными диоптриями. Отсюда
следует, что анонимное изготовление корректирующих очков практически
невозможно (в отличие от солнцезащитных) т.е. они могут изготавливаться
только по конкретному рецепту с предварительным приобретением линз.
В заключение могу отметить, что мои первые очки продолжают эксплуатироваться
вот уже шестой год.